En réponse à une série de défis, notamment ceux liés à la protection de l’environnement et à la pression des coûts, les producteurs s’efforcent d’utiliser de moins en moins d’emballages.
Les économies de coûts et le gain obtenu pour l’environnement sont compensés cependant par une augmentation de la sensibilité des produits. Le résultat : une marge de manœuvre étroite entre les emballages économisés et un nombre de rebuts accru.
Comment l’automatisation d’entrepôt peut-elle résoudre ce problème ?
1) Moins de contacts : l’un des objectifs de l’automatisation d’un entrepôt est de réduire au maximum le nombre de contacts du produit avec les hommes ou les machines. Idéalement, dans le cadre de la préparation de commandes « marchandise vers homme », le produit est manipulé deux fois : une fois lors de son stockage et une fois lors de son déstockage.
Chaque contact avec le produit risque d’endommager le produit, le rendant invendable. Moins de contacts signifie donc une réduction des rebuts prévisibles.
2) Moins de « composants libres » : les contacts générant les plus graves dommages se produisent généralement hors de la zone déjà automatisée. Les composants dits « libres » désignent ici tout ce qui n’a pas été intégré dans l’automatisation de l’entrepôt comme par exemple l’action humaine et les appareils dirigés par l’homme. Un bon exemple est le chariot élévateur.
Ces composants libres ont une liberté de mouvement accrue comparé aux composants automatisés de l’entrepôt dont la marge de manœuvre est en général limitée. Auparavant, lorsque personne ne se souciait de l’économie d’emballage, les composants libres étaient rarement un problème. De nos jours, étant donné que les produits sont plus sensibles, souvent le seul bousculement involontaire d’une palette peut provoquer une réaction en chaîne avec des conséquences catastrophiques. Pour ceux qui n’y croient pas, il suffit de rechercher « accident de chariot élévateur» sur YouTube.
Bien évidemment, il est impossible de retirer tous les composants libres et ce n’est pas non plus le but. Mais lorsqu’il est possible d’automatiser l’un de ces composants, cela contribue à la sécurité de l’ensemble de l’entrepôt.
3) Automatisation intelligente : les solutions d’automatisations d’entrepôt ne se valent pas toutes. Il existe de grandes différences entre elles rien qu’en ce qui concerne l’intelligence du système. Lorsqu’il s’agit de ce qu’on appelle le « teach in », il existe par exemple des systèmes qui identifient uniquement les formes et les dimensions des produits tandis que d’autres systèmes sont en outre capables d’enregistrer dans la base de données des irrégularités, la pression exercée et les points faibles potentiels.
Grâce à une intelligence accrue, le système peut même détecter si le produit doit être manipulé avec précaution de sorte que le palettiseur et la technique de convoyage intégrale en prennent compte et réduisent les rebuts.
Une automatisation sophistiquée réduit également l’endommagement des produits par les composants libres mentionnés auparavant. Le système automatisé sait certes comment les produits doivent être manipulés mais les concepteurs des installations doivent également s’assurer que les zones de transfert dans ou hors du système ne deviennent pas des points faibles. Par exemple, l’installation doit être conçue de sorte que les produits soient placés en douceur sur la bande de convoyage au lieu d’y être jetés depuis une distance d’un mètre.
Que pensez-vous des économies d’emballage et de leurs conséquences sur les processus d’entreposage et de convoyage ? Quels sont les avantages et les inconvénients des solutions d’automatisation proposées ? Apportez-nous vos commentaires !
